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編者按：當前，我國已進入高質量發展階段，制造業的發展面臨轉型升級、提質增效的重大考驗。航空工業也一直在堅定不移地走高質量發展之路，各單位圍繞基礎研究、技術攻關、成果轉化、科技人才支撐等，大力培育新動能，強化科技創新，推動傳統產業優化升級，以科技創新助推企業高質量發展。

航空工業昌飛堅持走科技進步道路，把新工藝、新技術、新方法運用到科研生產中，為企業的持續發展提供原動力。近年來，昌飛在直升機的科研生產中堅持“需求牽引、問題導向”，采取有力措施推進先進制造技術在公司的深入發展，著力構建直升機產品的新型制造模式，讓直升機制造關鍵技術實現了新突破。

集智攻關，提升直升機動部件的生產交付能力。為解決坐標磨產能不足、影響直升機零件交付的難題，由工程技術部牽頭，聯合相關單位對坐標磨進行技術分析及研討，從工藝技術角度出發，結合設備加工特點，梳理出100余項零件可采用工具磨、外圓磨、立磨、數控鏜等其他工藝方式進行坐標磨產能分流。分流率達到69. 98%，大大緩解了坐標磨設備產能壓力，解決了公司坐標磨產能瓶頸問題。據統計，轉移前總生產工時約為21000小時，通過專項技術攻關，每年可分流坐標磨床產能達到14000小時。同時，將產品質量由原來大量依賴操作工技能保證向數字化、通用化轉變，并初步建立磨削工藝體系，為后續工藝的選擇提供了技術參考依據。

集中人力和物力大力開展智能制造技術研究，改變了公司直升機關鍵零件的生產模式。在航空工業智能制造架構下，公司以旋翼系統關鍵零部件和飛行安全件為對象，開展了旋翼系統智能制造技術研究與應用，規劃設計并實現了動部件關鍵零件機加生產線、復材槳葉生產線、旋翼系統裝配生產線、自動倉儲及物流系統、生產運行智能管控系統等組成的旋翼智能制造系統，初步建成直升機旋翼系統智能制造車間。突破了智能化排產及故障后自動優化調整，智能化的倉儲與物流系統實現無人調度，智能基準加工系統完全取代了手工劃線、智能補償加工，實現質量自動監控、自動調整等關鍵技術。

以“標準化作業啟動計劃，計劃觸發流程，流程驅動業務”的信息化管理模式推動管理信息化的革新，實現了業務流程的再造與優化，使得科學和高效管理成為可能。公司應用精益思想及流程管理理念對主線業務流程全價值鏈梳理，突破了流程再造、流程引擎及系統集成等技術，完成了基于流程驅動模式的信息化管理集成平臺的構建，自主開發完成了基于國際BPMN標準的流程引擎，首次實現了流程數據和業務數據的深度交聯，工作流引擎技術填補了行業空白。

依托基礎科研項目推動技術創新，為公司型號研制生產提供技術支持，為公司可持續發展提供技術儲備。針對公司型號科研生產中的技術瓶頸問題，以及直升機制造中的前沿技術，公司通過組織申報國家、省部級非型號科研課題項目，以“產、學、研、用”合一作為紐帶開展技術研究，并將研究成果進行工程化應用：“難加工材料高效加工技術”的應用提高了鈦合金加工效率；“基于MES的動部件生產線構建技術”為旋翼系統智能車間建設奠定了基礎；“鍛鑄件配準加工技術”應用改變了手工劃線周期長、準確性低的現狀，這些研究成果的成功應用為企業實現跨越式發展夯實了基礎。（通訊員　李蓉）

 來源：中國航空報